I. Selección e instalación de bombas de lodos

Las bombas de lodos deben seleccionarse de acuerdo con las características del líquido que se va a transportar, y su rendimiento requerido debe verificarse mediante el análisis de las condiciones de aspiración y de descarga, así como de si la operación es intermitente o continua. En general, las bombas de lodos deben operarse a o cerca de las condiciones de presión y caudal especificadas en los datos de diseño del fabricante. Durante la instalación de la bomba, se deben realizar las siguientes verificaciones:
1. Las dimensiones, la ubicación y la elevación de la cimentación deberán cumplir con los requisitos del diseño; los pernos de anclaje deben estar debidamente y firmemente empotrados en la cimentación de hormigón; y el equipo no deberá presentar piezas faltantes, daños ni corrosión.
2. En función de las características del fluido que transporta la bomba, se verificarán, según sea necesario, los materiales de los componentes principales, los sellos del eje y las juntas.
3. La nivelación y alineación de las bombas deberán ajustarse a lo dispuesto en la documentación técnica del equipo; en ausencia de tales disposiciones, se regirán por la norma nacional vigente «Código general para la construcción y recepción de proyectos de instalación de equipos mecánicos».
4. La instalación de todas las tuberías y accesorios de tubería conectados a la carcasa de la bomba, así como los requisitos de limpieza de las líneas de aceite lubricante, deberán cumplir con las normas nacionales pertinentes.

II. Operación de las bombas de lodo

La puesta en marcha de prueba de la bomba deberá cumplir con los siguientes requisitos. ：
1. El sentido de rotación del motor de accionamiento deberá ser el mismo que el de la bomba;
2. Determinar el sentido de rotación de las bombas de tubería y de las bombas coaxiales;
3. Todos los puntos de conexión fijos deberán estar libres de holgura, y las especificaciones y cantidades de lubricante aplicadas a todos los puntos de lubricación deberán cumplir con lo establecido en la documentación técnica del equipo.
4. Las piezas que requieran lubricación previa deberán ser lubricadas previamente de conformidad con los requisitos especificados.
5. Todos los instrumentos indicadores y dispositivos de protección de seguridad deben ser sensibles, precisos y fiables.
6. El engranaje de giro deberá funcionar sin problemas y sin presentar condiciones anómalas;
7. Antes de la puesta en marcha de prueba, la bomba de alta temperatura deberá precalentarse, con un aumento uniforme de la temperatura que no exceda los 500 °C por hora; la diferencia de temperatura entre la superficie de la carcasa de la bomba y las tuberías del proceso en la entrada del medio de trabajo no deberá superar los 40–90 °C.
8. Instale un dispositivo de conexión para eliminar los efectos del aumento de temperatura y un dispositivo de conexión de derivación para suministrar agua de refrigeración.
Los siguientes puntos deben observarse al operar una bomba de lodos: ：
1. No haga funcionar la bomba sin agua; no ajuste la entrada de succión para reducir el caudal; y no la haga funcionar a caudales excesivamente bajos.
2. Supervise el proceso de operación para prevenir por completo las fugas en la glande de empaquetadura; al reemplazar la glande de empaquetadura, utilice material de empaquetadura nuevo.
3. Asegúrese de que el sello mecánico se enjuague adecuadamente con agua; no utilice un caudal de agua excesivo al refrigerar los rodamientos con agua.
4. No use lubricante en exceso;
5. Realice inspecciones a los intervalos recomendados. Mantenga registros operativos que documenten las horas de operación, los ajustes y reemplazos de empaques, las adiciones de lubricante y otras actividades de mantenimiento, así como sus correspondientes programaciones. Mida y registre periódicamente las presiones de succión y descarga de la bomba de lodos, el caudal, la potencia de entrada, las temperaturas del fluido de enjuague y de los rodamientos, así como los niveles de vibración.

III. Mantenimiento de las bombas de lodos

1. Análisis del fallo del sello mecánico en bombas de lodos
El paro de las bombas de lodos se debe principalmente a la falla del sello mecánico. La manifestación más común de dicha falla es la fuga, la cual puede atribuirse a las siguientes causas:
(1) Las fugas en las superficies de sellado de los anillos giratorio y estacionario se deben principalmente a los siguientes factores: la planitud y la rugosidad de la cara final no cumplen con los requisitos especificados, o la superficie presenta rayaduras; hay partículas entre las caras finales, lo que impide que estas se desplacen en paralelo; o la instalación es incompleta o incorrecta.
(2) La fuga en la junta del anillo de compensación se debe principalmente a: deformación de la prensaestopas, fuerza de precarga no uniforme; instalación incorrecta; calidad inferior de la junta; o selección inadecuada de la junta.
Los resultados prácticos de operación muestran que la ubicación de falla más común en los elementos de sellado son las caras finales de los anillos giratorio y estacionario. La formación de grietas en estas caras finales constituye un modo de falla típico en los sellos mecánicos de bombas de lodos, cuyas causas principales son:
(1) Durante la instalación, un juego excesivo en la interfaz de sellado impide que el fluido de lavado elimine de manera adecuada el calor generado por la fricción entre las superficies de contacto; además, el fluido de lavado se escapa a través de la junta de sellado, lo que provoca un sobrecalentamiento y, en consecuencia, daños en las caras de los sellos.
(2) La vaporización y la expansión del medio líquido provocan que las dos caras de extremo se separen bajo la acción de la fuerza de vaporización‑expansión; cuando las superficies de sellado se ponen en contacto de manera forzada, la película lubricante se ve interrumpida, lo que conduce a un sobrecalentamiento de las superficies de las caras de extremo.
(3) El medio líquido presenta una lubricidad deficiente y, sumado a una presión de operación excesiva, las dos caras de sellado no logran seguirse mutuamente en su rotación de manera sincronizada. Por ejemplo, en una bomba de alta velocidad que opera a 20.445 r/min y cuyo diámetro central de la cara de sellado es de 7 cm, la velocidad periférica puede alcanzar hasta 75 m/s. Cuando una de las caras de sellado se retrasa y no logra mantener el ritmo de la rotación, la elevada temperatura instantánea resultante puede provocar daños en las superficies de sellado.
(4) La obstrucción de la placa de orificios o del filtro de la válvula de lavado del sello provoca un flujo de agua insuficiente, lo que conduce a la falla del sello.
Además, las ranuras superficiales en la cara de sellado pueden provocar la formación de huecos durante el contacto de las caras de extremo, lo que conduce a la falla del sello. Las causas principales incluyen:
(1) El medio líquido está contaminado con partículas diminutas y duras que se deslizan a alta velocidad sobre las caras de sellado, causando daños en la superficie y conduciendo a la falla.
(2) Una alineación coaxial deficiente de los componentes de accionamiento de la bomba hace que, tras el arranque, las caras de los sellos estén sometidas a un movimiento de bamboleo y a fricción por cada revolución de la bomba, lo que da lugar a una trayectoria de funcionamiento excéntrica de la cara del sello giratorio. Esto provoca la vaporización en las caras de los sellos y, posteriormente, el desgaste causado por el sobrecalentamiento.
(3) Los cambios frecuentes en las características hidráulicas del medio líquido provocan vibraciones en la bomba, lo que conduce a una desalineación de las superficies de sellado y, en consecuencia, a su fallo.
La corrosión de los elementos de sellado por medios líquidos, la concentración de tensiones, el desajuste entre materiales blandos y duros, el desgaste erosivo, la incompatibilidad de los sellos auxiliares —como juntas tóricas, juntas en V y anillos de ranura— con el medio líquido, así como la deformación, pueden todos provocar daños superficiales y fallos en los sellos mecánicos. Por ello, un análisis exhaustivo de los modos de falla es imprescindible para identificar las causas raíz y garantizar el funcionamiento fiable a largo plazo de los sellos mecánicos.
2. Requisitos después de apagar la bomba de lodos
(1) Después de detener la bomba de lodos, se deberá cerrar la válvula de entrada de la bomba; una vez que la bomba se haya enfriado, se cerrarán en secuencia las válvulas de los sistemas auxiliares.
(2) El apagado de las bombas de alta temperatura deberá efectuarse de conformidad con lo dispuesto en la documentación técnica del equipo. Tras el apagado, el eje de la bomba deberá girarse manualmente media vuelta cada 20 a 30 minutos hasta que la temperatura de la carcasa de la bomba descienda a 50 °C.
(3) Cuando se apague una bomba criogénica y, salvo disposición en contrario, la carcasa de la bomba deberá mantenerse continuamente llena de líquido; la válvula de aspiración y la válvula de descarga deberán permanecer normalmente abiertas; en el caso de las bombas criogénicas equipadas con sellos mecánicos de doble extremo, el controlador del nivel de líquido y el fluido de sellado en la cámara de sellado de la bomba deberán mantener la presión de cebado de la bomba.
(4) Para las bombas que transportan medios propensos a la cristalización, la solidificación o la sedimentación, se debe evitar la obstrucción tras el paro y enjuagar de inmediato la bomba y las tuberías con agua limpia u otros medios adecuados. ⑤ Drenar cualquier líquido acumulado en el interior de la bomba para prevenir la corrosión y las grietas causadas por la congelación.
3. Almacenamiento de bombas de lodos
(1) Las bombas que aún no hayan sido instaladas deberán recubrirse, en sus superficies sin pintar, con un inhibidor de corrosión adecuado; los rodamientos lubricados con aceite deberán llenarse completamente con el aceite lubricante correspondiente, mientras que los rodamientos lubricados con grasa deberán engrasarse exclusivamente con un único tipo de grasa—está prohibido el uso de grasas mezcladas.
(2) Durante un breve período, bombee líquido limpio para realizar el enjuague y la purga de la línea de aspiración, la línea de descarga, la carcasa de la bomba y el impulsor, y a continuación drene completamente el fluido de enjuague de la carcasa de la bomba, la línea de aspiración y la línea de descarga.
(3) Drene todo el aceite del alojamiento del rodamiento y, a continuación, rellénelo con aceite limpio; limpie a fondo la grasa vieja y reponga con grasa nueva.
(4) Selle los puertos de entrada y salida, almacene la bomba en un lugar limpio y seco para proteger los devanados del motor de la humedad, y rocíe el interior de la carcasa de la bomba con un fluido inhibidor de la corrosión y la oxidación.
(5) Gire el eje de la bomba una vez al mes para evitar la congelación y lubrique los rodamientos.